Kardex Mlog hat für den Chemiekonzern BASF zwei baugleiche automatische Pufferlager inklusive Lagerverwaltung und Fördertechnik zum Anbinden von Wareneingang und Produktion gebaut. Die beiden dynamischen Nachschublager für Rohstoffe bieten eine Kapazität von jeweils 272 Sonderladungsträgern mit einem Gewicht von bis zu 1.350 kg und werden rund um die Uhr an sieben Tagen pro Woche betrieben. Zentraler Bestandteil der extrem kompakten Lösung ist das von Kardex Mlog entwickelte Hubbalkenlager vom Typ Kardex MTower, das speziell für schmale und hohe Lagerhallen konzipiert wurde. Das Prinzip beruht auf einem vertikal geführten Hubbalken, auf dem sich ein Verteilerwagen bewegt. Das automatische Palettenlager arbeitet schneller und effizienter als andere Lagerkonzepte auf Basis eines Regalbediengeräts.
Mit den beiden neuen Rohstofflagern entkoppelt BASF die externe Anlieferung von der Produktionsversorgung. Die zwei baugleichen Kardex MTower-Systeme befinden sich in nebeneinander liegenden Gebäuden und ermöglichen die automatisierte Rohstoffversorgung einer Anlage. „Für den Kardex MTower sprach vor allem der extrem geringe Grundflächenbedarf und die variable Bauhöhe, mit der wir die vorhandenen Gebäude optimal ausnutzen können“, erklärt Aaron Werner, Engineer, BASF SE. Die jeweils 24,7m hohen Lager wurden fördertechnisch an zwei Gebäudestockwerke angebunden, so dass kein zusätzlicher Lift erforderlich ist.
Die Rohstoffe befinden sich in Big Bags, die beim Einlagern samt Holzpalette auf Kunststoff-Systempaletten mit den Grundmaßen 1.000 x 1.200 mm gehoben werden. Das Bereitstellen sowie der komplette Kreislauf der Systempaletten erfolgt vollautomatisch über die Förderanlage. Deren Layout wurde während der Engineering-Phase gemeinsam von Kardex Mlog und BASF gemäß der exakten Anforderungen konzipiert. Somit werden im gesamten Kardex MTower sowie der Fördertechnik nur saubere und passgenaue Systempaletten transportiert. „Das sorgt für einen verlässlichen Betrieb und ermöglicht einen flexiblen Einsatz der unterschiedlichen Ladungsträger, die teilweise in Qualität und Norm stark voneinander abweichen“ so Marco Burkhart, Engineer, BASF SE.
Die angelieferten Rohstoffe werden von einem Stapler auf die bereitgestellte Systempalette aufgesetzt, die anschließend vollautomatisch über die Fördertechnik abtransportiert werden. Dabei durchlaufen die Ladeeinheiten eine Profilkontrolle, Gewichtskontrolle und ein Automatikscanner erfasst die Artikeldaten. Verwaltet werden die Nachschublager durch das von Kardex Mlog entwickelte Kardex Control Center mit Lagerverwaltung Kardex WMS, Anlagenvisualisierung Kardex MVisu und der Materialflusssteuerung Kardex MFlow. Am Übergabeplatz zum Kardex MTower ermittelt das Lagerverwaltungssystem den geeigneten Lagerstellplatz und erteilt anschließend den Einlagerungsauftrag. Bis zu 40 Paletten pro Stunde können auf diese Weise eingelagert werden.
Auf einer Höhe von etwa 19 m befindet sich eine Arbeitsbühne mit zwei Abnahmeplätzen sowie einem Sammelplatz für Verpackungsmaterialien. Nach der Anforderung der Werker, werden die Big Bags ausgelagert. Diese werden dann manuell durch den Werker entpackt, gereinigt und mittels Kran von der Palette abgehoben und der Produktion übergeben. Anschließend werden die Ladungsträger in einen Leerpalettensammler transportiert, dort von der Systempalette separiert und gesammelt. Sämtliche Paletten werden automatisch gestapelt und im Kardex MTower gepuffert, bis sie entweder im Wareneingang benötigt oder systemtechnisch angefordert werden.
Die ebenfalls von Kardex Mlog gelieferte Fördertechnik umfasst je System 44 Antriebsmodule wie Kettenförderer, Rollenförderer, Scherenhubtische sowie Eckumsetzer mit Hubtischen. Außerdem gehörten zum Lieferumfang 300 Systempaletten, eine halbstationäre Regalsprinklerung, ein Rauchansaug-Meldesystem (RAS), jeweils vier Schnelllauf- und Brandschutztore sowie zwei manuelle Regale im Erdgeschoss mit insgesamt 32 Palettenstellplätzen.